Under kort tid tog vi fram prototyper och började producera skyddsförkläden och visir.
Intervju med två tjänstedesigners:
Pomme jobbar som tjänstedesigner här på Sös Innovation och har en masterutbildning i design. Sebastian kommer från vården och jobbade som undersköterska i många år innan han gick vidare till att arbeta med medicinteknik här på sjukhuset vilket ledde vidare till Sös Innovation. Båda jobbar enligt en tjänstedesignprocess och får här svara på några frågor om hur det var att arbeta med innovation under en pandemi.
Hur var läget för er på Sös Innovation i början av pandemin?
Pomme: I början kom många nya regler från sjukhuset, att prioritera allt som rör Covid. Vi tänkte att det innebar att vi behövde lägga våra projekt på paus och undrade hur vi kunde stötta sjukhuset på bästa sätt.
Sebastian: Ja, och sen kom frågan från sjukhusets VD Mikael Runsiö, då började allt.
P: Klockan 15 kallade han oss till sitt rum.
Hur kom det sig att ni började skapa visir?
P: Mikael Runsiö kallade oss och medicintekniska avdelningen till sitt rum. Han berättade att det var brist på visir och sa till oss att komma på en lösning till dagen efter, klockan 10 på morgonen.
S: Vi hade fria händer och påbörjade ett researcharbete där vi Googlade, Youtubade, gick ner till akuten för att se vad de använder där och pratade med personalen.
P: Vi behövde förstå vad som var viktigt, vilka behov som fanns. Vi undersökte även vilka material som gick att få tag på. Med hjälp från MT hittade vi en video från Sörmland där de just tog fram egna visir och använde overhead-plast! Vi hittade vissa material men inte alla och till slut var vi tvungna att gå hem och sova.
Vi träffades tidigt dagen efter och då hade Sebastian med sig material från garaget! Foamremsa och elastiskt band bland annat.
S: Vi satte snabbt ihop tre olika prototyper som fungerade och visade dessa för Michael Runsiö och hygienläkaren som valde ut en. Det var en kombination av att vi arbetade hårt och hade tur med material.
P: De var nöjda och frågade hur många vi kunde ta fram per dag. Vi testade prototypen med akutpersonal för att få in feedback och sen satte vi upp en produktionslinje.
S: Vi ringde upp företaget som tillverkade foamremsor och de sa direkt att de självklart ville hjälpa till och skänkte 1,5 km foam!
P: Privatpersoner började höra av sig och ville hjälpa till.
S: Genom Linkedin fick vi kontakt med en gammal lärare på Tyresö som hade mängder av overhead-plast som han var villig att skänka till oss, vi hämtade det med taxi.
Vilka fördelar hade du av att ha en bakgrund i tjänstedesign?
S: Själva designprocessen var en stor fördel! Vi gjorde som vi brukar i andra projekt och började med att researcha, undersöka behov mm.
P: Det var inget konstigt för oss. Designprocessen var verkligen en styrka, också att vi inte var så oroliga, vi är vana vid att jobba utan att veta vart det ska leda, utan att ha ett svar från början. Vi jobbade strukturerat: först kolla brett, undersöka olika möjligheter, se vad som är bäst.
S: Vi går djupare i behovet och förståelsen: som att vi tog fram tre prototyper som vi lät testa, sedan bestämde en som vi också testade med personalen, och att vi testade produktionslinjen.
P: Ja, ett steg i taget, inte hoppa direkt till slutresultatet.
På vilket sätt påminde detta om ditt vanliga arbete med tjänstedesign och på vilket sätt skiljde det sig?
P: Det skiljde sig genom att det gick jättesnabbt. Våra vanliga projekt sträcker sig över längre tid. Nu var det en väldigt konkret förfrågan och från början visste vi vad slutresultatet behövde vara, snabbt och konkret.
S: Vi fick uppfinna hjulet en gång till. Visste vad vi ville ha – ett stänkskydd, men vilket?
P: Vi jobbar normalt inte så mycket med fysiska saker, kanske något vi borde göra mer?
Är det något särskilt minne som du vill dela med dig av?
S: Det finns flera. Ett är när vi var uppe på IVA och lämnade skyddsförkläden och de direkt tog dem och lämnade vidare.
P: I början gick vi upp jätteofta med det vi hade tillverkat, 10 här, 20 där. Det var en sådan brist att det hela tiden behövde fyllas på.
Ett annat minne var just från själva produktionen, hur det kom folk utifrån och från sjukhuset och alla ville så gärna hjälpa till! Utan dem hade det inte varit möjligt.
Instruktioner för att tillverka visir: https://www.sodersjukhuset.se/press/nyheter/sos-innovation-delar-hur-man-kan-gora-egna-visir/
Projektresultat visir:
På bara 48 timmar fick vi i uppdrag att ta fram visir, skapade prototyper och tillverkade de första 1700 stycken.
Projektresultat skyddsförkläden:
14 000 skyddsförkläden tillverkades och skickades vidare till vårdpersonalen, vi tillverkade ca 500 om dagen.
Det stod om vårt arbete i flera stora tidningar, pratades om på radio och delades i sociala medier och genom denna spridning fick fler sjukhus reda på vad vi gjorde och kunde påbörja en egen produktion. Vi förekom i internationella medier och konceptet spreds även utomlands.
https://www.dn.se/sthlm/kontorsmaterial-blir-ansiktsvisir-pa-sodersjukhuset/
https://www.svd.se/sjukhusets-egna-uppfinnare-tillverkar-skyddsutrustning
https://www.svd.se/egen-tillverkning-loser-sjukhusets-skyddsbrist
https://sites.jmk.su.se/laget/2884-personalgymmet-har-blivit-skyddsutrustningsfabrik
https://www.sodersjukhuset.se/press/nyheter/sos-tar-fram-egna-langarmade-skyddsforkladen/
Medverkande från Sös innovation: Pomme van Hoof, Sebastian Törnfeldt, Clara Chague, Maria Stockhaus
Kontakta oss om du vill veta mer:
Pomme van Hoof
Innovationsledare & Tjänstedesigner
pomme.vanhoof@regionstockholm.se
Sebastian Törnfeldt
Innovationsledare & Tjänstedesigner
sebastian.tornfeldt@regionstockholm.se
